導入事例詳細

1. 現状は、旋盤２台、マシニングセンター１台を作業者がかけもちしている状態。
   そのため、作業効率が悪く、稼働率も思うように上がらず、競争力が無いと危機感を抱えている。　　
2. 対象ワークが異形で、複数工程を要するため、既述の複数の機械で加工している。
   しかし、この生産方法ではタイムバランスが悪く、場所も取る。
   競争力を上げるために自動化したいが、異形ワークのため自動化の最適な方法が分からない。

まず、現状の「旋盤２台、マシニングセンター１台」での加工工程の見直しを開始。
加工に関しては、ワンチャッキングで４方向の加工を実現できるインデックスチャックを採用し、１台に工程集約する案を提案しました。
また、工程を集約することで、１軸あたりのサイクルタイムは長くなりますが、
２軸旋盤で2軸同一加工をさせることで、ラインタクトを可能な限り短縮しました。

異形ワークの自動生産においては、通常は、ローダによるワークハンドリングが困難ですが、
弊社の「２方爪ローダ」で、スムーズなハンドリングを実現しました。

 

異形ワークの自動生産においては、通常は、ローダによるワークハンドリングが困難ですが、
弊社の「２方爪ローダ」で、スムーズなハンドリングを実現しました。

 

更に、安定稼働を実現するため、高圧クーラントポンプを採用し、
無人稼働の最大の阻害要因の１つである「切粉処理」への対策も実施しました。

今回ご紹介した導入事例の製品は、 平行2軸型CNC旋盤「MW120Ⅱ」。

高剛性、高精度を保証するコラムタイプ/タレットバー構造をベースに、

2軸旋盤ならではのメリットを生かして生産合理化を実現します。

 

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平行2軸型CNC旋盤「MW120Ⅱ」は、

最短1ヵ月で自動化生産を実現する即納機もございます。

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