生産中のワークの大幅な増産が決定したが、現状設備だけでは
生産量を確保できない。
一方で現行ラインを純増するだけではスペース効率が悪く、
別の仕事が増産となった際に対応できなくなってしまう。
もっと効率的な生産プランはないものだろうか…?
今回は大幅な増産にあたって、効率的な自動化手段がなくお困りとのことでご相談を頂きました。
お客様の試算では、1軸機で3台の増設が必要とのことでした。
内容を拝見致しますと、加工時間に対して主軸へのワーク脱着時間が同程度掛かっていることが分かり、
このアイドルタイムを短縮出来れば増設ライン数を大幅に抑えられると考えました。
お客様はロボットを用いての脱着をご検討中でしたが、
ムラテックは内製ガントリーローダを使った効率化を模索。
その中でも特に、機内専用のローダを持つMW35は本件に最適だと判断しました。
MW35の最大の特徴である機内専用:振り子型ローダであれば、
ワーク脱着を3.7秒で完結。
これにより、機内時間を大幅に短縮することが可能となりました。
また、搬送時間もこれに追従させるため、
今回は素材・完成品ワークを機外の搬送専用ローダに任せる方式とし、
短サイクル加工と高速搬送を両立しました
上記のアイドルタイム短縮検討に加え、更に刃物台にも着目して追加の検証を行いました。
お客様の想定ではタレット型刃物台でしたが、MW35はくし刃型を採用しています。
ムラテックの加工検討部門にて、刃物のアプローチや割り出し時間の短縮余地を検証し、加工時間そのものも効率化を図りました。
●加工時間+アイドルタイムを足した全体のサイクルタイム比較
「現行設備+ロボット」と比較して、「MW35+振り子型ローダ」は
サイクルタイムを2分の1に短縮することができます。
短サイクルかつ、1台の設備で増産対応が完結したことにより、以下の導入成果を達成しました。
今回ご紹介した導入事例の製品は、平行2軸型CNC旋盤「MW35」。
■短サイクル対応
くし刃型刃物台、高い加減速主軸やワーク脱着用機内ローダ/機外搬送用ローダを搭載し短サイクルワークに対応
■省スペース・視認性の良い機械高さ
現場の作業者の視線を遮らない、視認性の良い機械高さ
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